数控型研磨抛光机设备（如数控双端面研磨机、数控平面研磨机等）广泛用于高精度加工，特别适用于金属、陶瓷、塑料等工件的精密研磨和抛光处理。

其工艺流程一般包括以下几个步骤：

1. 工件准备

选择工件：根据加工要求选择合适的工件材料，确认工件的尺寸、形状和材质。

清洗工件：使用清洗剂或超声波清洗工件，去除表面油污、铁屑、杂质等，以确保研磨过程中的精度。

2. 设定数控参数

编程：通过数控系统输入工艺参数，包括研磨深度、速度、进给率、砂轮转速等。此步骤通常通过计算机控制，生成程序文件供数控系统执行。

选择砂轮：根据工件材料、加工要求选择合适的砂轮类型、粒度和硬度。对砂轮进行检查，确保其完好无损。

设置机床参数：设置设备的旋转速度、进给速度、轴向移动等。

3. 粗加工阶段

粗磨：在粗加工阶段，数控研磨机将进行较大的去除量，以便迅速将工件的表面大致磨平。在这一阶段，较粗的砂轮和较大的进给量会被使用，以减少加工时间。

冷却：使用研磨液进行冷却和润滑，防止工件和砂轮过热，同时减少加工过程中产生的磨屑对表面的影响。

4. 精加工阶段

精磨：精加工是数控研磨机的关键阶段，使用较细的砂轮或更高精度的砂轮进行处理。精磨阶段要求去除的材料量非常小，目的是提高工件的表面质量，达到高精度和高光洁度。

优化调整：根据工件的实际情况，可能需要调整加工参数，例如进给率、切削深度、砂轮速度等，以获得最佳效果。

5. 抛光处理

选择抛光轮或抛光布：在精磨之后，使用抛光轮、抛光布或抛光纸等设备对工件进行表面抛光处理。抛光液（如抛光膏）也可能需要添加，以提高表面光洁度。

低速运行：在抛光阶段，通常采用较低的转速和较小的进给量，以防止表面产生划痕或热损伤。

去除微小划痕：抛光可以有效去除微小的划痕和细小的表面不平整，得到镜面效果。

6. 检测与调校

检测精度：使用精密测量工具（如数显千分尺、表面粗糙度仪等）检查工件的尺寸和表面质量，确保符合设计要求。

调校：如果工件未达到预期精度或表面要求，需要对加工参数进行微调，重新进行粗磨、精磨或抛光处理。

表面检查：确认工件表面没有明显的磨损痕迹、划痕、热变形或不均匀现象。